A、拉絲工序：

        拉絲（拉絲、拉制、拔拉）是把線坯通過拉線模子在一定的拉力作用下發生塑性變形，使金屬線截面縮小，長度增加的一種壓力加工方法。

 質量要求

（1）表面光潔、圓整、無氧化變色、擦傷、油污、毛刺等缺陷；

（2）單線直徑、f值（zui大與zui小直徑之差）應符合工藝要求；

（3）每盤單線應為一整根，不允許焊接或扭接，排線應整齊，平整均勻，不允許有搭線和裝線過滿現象；

（4）退火后的單線電阻率應符合標準要求：

（20℃時銅線≤0.017241Ω.mm2/m

       鋁線≤0.0280Ω.mm2/m

     硬鋁線≤0.028264Ω.mm2/m）；

（5）單線機械性能應符合標準規定。

B、退火工序：

       退火（軟化）是銅、鋁導體通過加熱到再結晶溫度以上的溫度，保濕一定時間，使導體強度降低，電阻降低，伸率提高，增加柔軟性的加工方法。

  質量要求：

（1）退火后金屬線應光亮、無氧化變色、擦傷、油污等缺陷；

（2）退火后導體的電阻率應符合標準要求；

（3）單線的伸長率應符合標準要求。

C、絞線工序：

       絞線就是將多根單線按一定的方向和一定的規則絞合成所需截面和結構的絞合線。

質量要求

（1）表面緊密、圓整、節距均勻，無松股、跳線、缺根、斷根、擦傷、氧化變色、油污等現象；

（2）結構、外徑、f值（zui大與zui小直徑之差）、節距、絞向符合工藝要求；

（3）電阻符合標準要求；

（4）單線接頭應修圓整、接頭可靠，不影響下工序加工；

（5）收線排線要整齊、均勻，不得有搭線和裝線過滿現象。

D、擠塑工序（包括擠絕緣和擠護套）

     擠塑工藝就是在擠塑機組中完成。就是利用特定形狀的螺桿，在加熱的機筒中旋轉，將由料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料均勻的塑化（即熔融），通過機頭模具，使塑料擠壓成連續性的各種形狀的產品。

   質量要求

（1）擠出表面應圓整、光滑、色澤均勻、外徑均勻，不得有竹節形、松套、明顯顆粒、焦粒、氣泡、油污、機械損傷等；

（2）擠出直徑、厚度、偏心度應符合工藝卡的要求；

（3）絕緣層和有金屬鎧裝的護套層經火花實驗不擊穿；

（4）表面印字完整、清晰、耐磨；

（5）收排線平整、均勻、不能有搭線和裝線過滿的現象。

E、交聯絕緣線芯質量要求：

（1）導體屏蔽應均勻地包覆在導體上，表面應光滑，無明顯絞線凸紋，不應有尖角、顆粒、焦粒、氣泡或擦傷的痕跡；

（2）絕緣層表面應平滑、圓整、色澤均勻、外徑均勻，不得有竹節形、明顯顆粒、雜質、焦粒、氣泡、油污、機械損傷的痕跡；

（3）絕緣屏蔽層應均勻包覆絕緣表面、表面應光滑，不得有尖角、顆粒、焦粒或擦傷的痕跡；

（4）結構尺寸包括導體屏蔽、絕緣層、絕緣屏蔽的平均厚度、zui薄點厚度、偏心度和線芯外徑等應符合工藝卡規定；

（5）絕緣層的熱延伸和*變形符合標準規定；

（6）絕緣屏蔽與絕緣層的剝離性能應符合標準規定。

F、成纜工序

        成纜就是將多根絕緣線芯按一定的規則絞合成電纜的工藝過程。

     質量要求

（1）成纜應緊密、圓整、無松股、機械損傷、油污、繞包層無斷裂、松包現象；

（2）成纜外徑、節距應符合工藝卡規定；

（3）成纜外層絞向為右向、相鄰層絞向相反；

（4）分相屏蔽的多芯電纜成纜，每個纜芯外的金屬屏蔽層應相互接觸；

（5）收排線平整、均勻、不應裝線過滿的現象。

G、銅帶屏蔽繞包工序

額定電壓1.8/3kV及以下的電纜應有金屬屏蔽。銅帶屏蔽由一層重疊繞包的銅帶組成。銅帶間的平均搭蓋率應不小于15％,銅帶標準厚度為：單芯電纜: ≥0.12mm；三芯電纜: ≥0.10mm。

質量要求

（1）銅帶應平整、光潔、無氧化、無卷邊，尺寸符合工藝規定；

（2）銅帶重疊繞包、平均重疊率不小于15％；

（3）銅帶繞包方向應為左向，繞包時按規定放分色條；

（4）繞包應緊密、圓整，無松帶、露空、打皺、卷邊及油污；

（5）銅帶接頭應用點焊機焊接，接頭應平整、牢固；

（6）收排線平整、均勻、不能有搭線和裝線過滿的現象。

H、鋼帶鎧裝工序

       鋼帶鎧裝是采用雙層鋼帶間隙繞包工藝，鎧裝用鋼帶有涂漆鋼帶和鍍鋅鋼帶。

   質量要求

（1）鋼帶質量和尺寸應符合工藝要求；

（2）鋼帶繞包方向應為左向；

（3）繞包間隙應不大于鋼帶寬度的50％，外層鋼帶的中間大致在內層鋼帶間隙上方；

（4）鋼帶繞包應緊密、圓整、節距均勻，無松帶、露空、卷邊、斷裂、油污和損傷纜芯現象；

（5）鋼帶接頭用電焊機焊接，接頭修平、牢固并涂油防腐；

（6）收排線應整齊，不應有搭線和裝線過滿的現象。

四、生產工藝要求及量具使用要求

1、生產應遵守的基本工藝程序規定

（1）生產前清楚生產任務，清楚工藝卡規定、工藝技術要求和熟識安全工藝操作規程；

（2）根據生產任務和工藝要求準備好材料（半成品）、模具、印字輪、線盤等；

（3）檢查待生產的半成品型號、規格、長度、質量是否符合要求，是否已檢驗合格，不合格和未檢的不能用；

（4）檢查設備各部位和輔助設備是否完好，一切準備好才能開機生產；

（5）開始生產時要進行首檢（表面質量、結構尺寸、工藝參數），必須達工藝規定才能正式生產并做好首檢記錄；

（6）生產過程中不斷檢查工藝參數、產品質量有無變化，如有問題必須處理好才能繼續生產，并做好自檢記錄；

（7）下盤時要檢查結構尺寸是否符合工藝規定；

（8）生產操作應嚴格按操作規程（作業指導書）規定；

（9）生產完畢后，工裝模具要清理干凈，按規定保管好；

（10）下班前要搞好機臺和場地衛生，做好交接班工作。

2、生產工藝要求

（1）三按生產：按標準、工藝卡、工藝操作規程。

（2）生產過程自檢及記錄：

     生產過程三檢工作：自檢、互檢、專檢，其中自檢和互檢是生產人員的責任。

     自檢---生產人員對設備、工裝模具的工藝參數及生產的產品質量對照工藝規定進行檢查。

     互檢---生產人員對原材料或上工序移交的半成品對照工藝要求進行檢查。

    專檢---質檢人員現場巡檢和抽樣檢查。

生產人員必須對自己生產出來的產品質量負責，生產時要嚴格按工藝規定控制生產工藝參數，生產出合格的產品，因此生產過程必須自檢和互檢工作，確保產品質量。

自檢應按首檢、過程檢和完工檢三個過程進行。

首檢---對剛生產出來的小量產品質量檢查。

過程檢----對生產過程不斷地對工藝參數和產品質量檢查。

完工檢----下盤時或下班時對產品質量檢查。

檢查后應按檢測的實際結果做好檢查記錄。